De productie

De grondstoffen van (float)glas zijn; zand SiO (ca 70 %), kalk CaO (ca. 10%) en soda NaO (ca. 15 %). Per fabrikant kunnen de percentages iets verschillen.
Verder kunnen hier diverse andere grondstoffen aan worden. Uit oogpunt van energie besparing worden glasscherven toegevoegd. De scherven hoeven slechts week gemaakt te worden. Deze glasscherven mogen geen enkele verontreiniging bevatten, zoals gekleurd, gelaagd of gecoat glas.
De floatoven is een vol continue proces. De gemengde grondstoffen worden in de kop van de oven gestort en vervolgens loopt ca. 600 ton glas per dag van de band.

De kop van de oven is ongeveer 1500 graden C. en wordt verder opgestookt tot 1600 graden. Een gemiddelde glasoven bevat ongeveer 1500 ton vloeibaar glas. Vlak voor de "overflow" is de temperatuur altijd nog ca. 1000 graden. Vervolgens wordt deze hete massa uitgegoten over een tinbad, het glas blijft hierop drijven (floating). Dit Tin-bad, waarde enkele miljoenen, zorgt voor een perfecte vlakke onderzijde, zodat op een simpele wijze glas ontstaat met 2 vlakke kanten. Bij het verlaten van het tin-bad heeft het glaslint nog een temperatuur van ca. 600 graden. De dikte van het glas wordt bepaald door de doorvoersnelheid van het lint bij het transport over het tin-bad hierdoor is het mogelijk om glas te maken van 0,4 mm tot 25 mm met een nauwkeurigheid van 0,1 mm.

De temperatuur van het glaslint wordt door koeltunnels verder terug gebracht. Na het verlaten van de koeltunnels wordt het glas optisch gecontroleerd. Hierna worden de randen afgesneden op een breedte van 3210 mm, het voortbewegende lint wordt op bladen van 6000 mm (PLF’s) gesneden.
De PLF's waarin onregelmatigheden in zijn geconstateerd worden als glasscherven hergebruikt.
Aan het eind van de band worden de PLF's automatisch op portoirs gezet.